液压润滑系统是汽轮机的重要组成部分，其工作状况直接影响到机组的安全经济运行。因汽轮滤油机系统导致机组故障、设备损坏的事故屡有发生，特别是在基建调试阶段，此类事故更易出现。

　　汽轮机(名词解释)也称蒸汽透平发动机，是一种旋转式蒸汽动力装置，高温高压蒸汽穿过固定喷嘴成为加速的气流后喷射到叶片上，使装有叶片排的转子旋转，同时对外做功。汽轮机是现代火力发电厂的主要设备，也用于冶金工业、化学工业、舰船动力装置中。

      水轮机(名词解释)是把水流的能量转换为旋转机械能的动力机械，它属于流体机械中的透平机械。早在公元前100年前后，中国就出现了水轮机的雏形——水轮，用于提灌和驱动粮食加工器械。现代水轮机则大多数安装在水电站内，用来驱动发电机发电。在水电站中，上游水库中的水经引水管引向水轮机，推动水轮机转轮旋转，带动发电机发电。作完功的水则通过尾水管道排向下游。水头越高、流量越大，水轮机的输出功率也就越大。

下面介绍几起基建调试阶段发生的汽轮滤油机系统故障现象及原因。

　　1、故障现象及原因

　　1.1油质不良造成故障

　　油质不良主要是指油中的水份、颗粒度等指标超过规定标准。如1996年1月某电厂1号机组(300MW)调试阶段停机消缺期间，将主油箱内的油倒入储油箱中，因储油箱内未清理干净引起润滑油污染造成设备损伤。同年11月该厂2号机组(300MW)调试中因油质不良多次造成中压主汽门伺服阀及DUMP阀卡死、伺服机构节流孔堵等故障。1997年1月某电厂13号机组(125MW)在带负荷调试中出现中联门卡、润滑油压低等现象，经检查均为油脏所致，揭瓦后还发现机组轴颈拉伤、轴瓦拉毛。

　　油质不良的原因主要有两个方面：一是制造质量不好，油出厂时就存在油质不合格的问题;二是受外界污染。

　　1.2设备质量不良造成故障

　　设备质量不良是指设备及附件在加工、制造过程中工艺未按有关规定执行，致使质量不符合标准要求。设备质量不良是油系统故障的主要原因之一。如1996年1月某电厂1号机组(300MW)调试期间停机检查中发现主油箱内壁油漆脱落造成油质恶化，磨损汽机轴颈、轴瓦(主油箱内壁未按要求进行处理)。同年11月该厂2号机组(300MW)因密封油装置内部不清洁，其中14只阀门壳体严重锈蚀，引起油系统污染，不仅影响了密封油系统的正常运行和机组的调试工作，还造成设备损伤。1996年10月某电厂5号机组(300MW)首次整套启动后停机揭瓦发现4号轴瓦拉毛、轴颈拉伤，进一步检查发现密封油系统阀门质量低劣且内部残留较多杂质(锈蚀物、铁屑等)，造成密封油和润滑油系统污染及设备损坏。

　　以上两例密封油系统引起的事故均是因设备出厂前未能认真进行质量检验，致使问题未能及时发现和解决所致。

　　1.3其他原因造成故障

　　除油质和设备质量不良外，安装工艺不精、技术措施不完善等也是造成油系统故障的主要原因。如1989年9月某电厂1号机组(125MW)试运中“主油泵进、出口压力低”，检查发现为油系统防火门及注油器喷嘴装反所致。1995年12月某电厂3号机组(300MW)72h试运结束后停机揭瓦发现2、3、4号轴颈和轴瓦均有不同程度损伤，均因在油系统管路的弯头处有一约1cm2的残留金属片，在安装和滤油过程中未能及时发现和清理。

　　2、对策和措施

　　通过以上故障现象可以看出要防止油系统事故的发生必须从设备的制造、安装、运行等多方面入手，既要有精良的制造、安装工艺，又要有完善的技术措施，才能保证设备的安全经济运行。

　　2.1严把设备质量关确保设备安全运行

　　良好的设备质量是安全经济运行的基础，没有质量的保证无法谈及安全运行。因此，一方面需要设备制造厂在加强内部管理的前提下，不断提高生产工艺水平，严把设备质量关，杜绝不合格的产品投入生产运行;另一方面，用户也应在设备制造期间派人到厂监造，确保质量符合要求。

　　2.2提高工艺水平保证设备安装质量

　　精良的安装工艺是设备安全运行的保证。设备安装前必须在现场解体检查并清理，油管道还要进行化学清洗;设备安装过程中不仅要注意环境因素的影响，更要注重设备安装的工艺水平。油系统的安装有着较高的工艺标准，例如油管道的焊接、油箱内壁的处理、油系统各类设备的安装等工艺要求在规程中都有明确规定，安装时必须严格执行并按部就班进行，决不能偷工减料、图省事，安装结束后须彻底清理设备及系统内部，避免残留杂物。另外还要加强安装阶段的监理工作，坚持多级验收检查制度，保证安装质量。

　　2.3完善技术措施加强油务监督

　　完善的技术措施是避免事故发生的保障。油系统正式投运前必须要有完善的切实可行的技术措施进行油循环冲洗和过滤，以使油质达到规程标准，符合设备运行要求。

　　通常在油循环冲洗过程中采取以下措施：

　　(1)分段循环，即按照系统的设备布置利用外置滤油机或本机油泵进行分段油循环冲洗。如：首先将外置滤油机和油箱组成一个独立系统进行油循环，待油质合格后，再将油箱并入系统;而后将轴承进出口油管与轴承之间断开并用短管连接(轴承不参与循环回路)进行油循环冲洗(小循环)，待油质合格后将短管拆除，恢复正常连接再进行油循环冲洗(大循环)。油冲洗期间要注意检查轴承处是否有杂质，并用面团粘除。

　　(2)油系统中加装临时滤网或磁棒，清除油中的颗粒物和铁磁性物质。一般在每一个轴承的进油管上分别加装临时滤网(其面积稍大于进油管面积，其孔径小于油系统原设计滤网的孔径)，以防油中的颗粒物进入轴承，要经常检查、清理或更换滤网，防止滤网堵塞或损坏;磁棒一般装置在油箱中，用以吸附油中的铁屑、锈皮等杂质并除之。

　　(3)采取升降油温并击打管道等措施，提高油冲洗效果。用电加热器将油温升至70℃左右再自然冷却到环境温度，如此反复多次，利用温度交变，使粘附在油箱、管道和设备内壁上的氧化物等杂质松动、脱落，同时击打管道加快杂质剥离、流动，以提高冲洗效果。

　　(4)油循环冲洗过程中要有足够的油流量(正常运行的油流量)保证系统得到充分冲洗并带走杂质，油循环期间要经常采样化验分析，只有待油质完全符合标准要求后才可将油倒入正常的系统中运行。管道弯头、接口和设备内拐角是杂质的集中处，因此对系统中的弯头和死角等处更要认真检查，彻底清理系统内残留的杂质;还要防止外来因素的影响，如：周围环境的灰、水以及雨、雪等杂质进入油系统中污染油质。

　　油系统故障造成的损失是很大的，教训也是深刻的，如何减少和避免事故的发生，关键是要抓好质量管理工作，特别是设备的制造、安装质量;另外，运行管理也不可放松，要从每一个环节深入细致地抓起，疏忽了任一环节都有可能造成事故的发生，并带来不必要的损失。

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